Für sein letztes großes Studienprojekt hat Elvis Halimanovic sehr außergewöhnliche Werkstoffe benutzt. Fünf Oberschenkelknochen von Schweinen bearbeitete er im Labor mit einer Bohrmaschine, füllte sie mit Zement und bohrte sie wieder auf. Alles im Auftrag der Wissenschaft: Elvis hat sich an der Dualen Hochschule Baden-Württemberg (DHBW) Mosbach mit der Frage beschäftigt, wie Patienten bei der Erneuerung von Hüftprothesen schonender behandelt werden können. „Das ist das schöne an meinem Studiengang Mechatronik“, sagt der 28-Jährige. „Man kann interdisziplinär arbeiten.“

Ende Juni präsentierten die Mechatroniker und Elektrotechniker an der DHBW ihre Semester-Arbeiten. Dutzende Projekte, an denen die Studierenden sechs oder zwölf Monate gearbeitet haben. In einer Ecke steht ein Leichtflugzeug. Noch ist es nicht ganz fertig, aber in absehbarer Zeit soll es abheben. Nur mit Strom betrieben. „Ja, ich würde da auch mitfliegen“, sagt Professor Rainer Klein. Der Studiengangsleiter Mechatronik und Elektromobilität hat viele der Projekte begleitet.
Viele Prototypen zu sehen

„Wir bemühen uns, möglichst praxisnahe Aufgaben zu finden“, erklärt er. Die Studierenden können sich aussuchen, woran sie arbeiten. In Zukunft soll neben dem Flugzeug zum Beispiel auch ein eigenes Elektro-Auto aus den Studienprojekten entstehen. Viele beschäftigen sich heute mit Details dazu, den Batterien oder Antrieben.

Doch nicht nur die Theorie zählt für die Note. Auch die Präsentation der Abschlussarbeiten fließt in die Bewertung ein. An diesem Vormittag haben die Studierenden ihre Stände im Foyer der Hochschule aufgebaut, erklären ihren Kommilitonen, Professoren und den Gästen von Praxisunternehmen die Arbeiten. Fast alle Gruppen haben Prototypen oder Anschauungsmaterial mitgebracht.

Auch am Stand von Elvis kann man sich einiges anschauen. Im Hintergrund läuft auf einem Laptop das Video von der Arbeit mit den Schweine-Knochen. Eine Schautafel erklärt die Aufgabe, mit der er sich ein Jahr beschäftigt hat: „Es gibt 150.000 bis 200.000 Hüft-Operationen in Deutschland jedes Jahr“, sagt der Student. „Nach 10 bis 15 Jahren müssen diese Prothesen erneuert werden.“ Das Problem: Die Metall-Teile werden mit einem Kunststoff-Zement fest in den Knochen verankert. Um sie zu reparieren, muss dieser Zement entfernt werden. „Die Frage war: Wie kriegt man so viel Zement wie möglich weg, ohne den Knochen zu beschädigen?“

Patenanmeldung wird vorbereitet

Um dafür eine gute Lösung zu finden, wurde Elvis von einem erfahrenen Mediziner im Ruhestand betreut. Außerdem hat er sich eine Hüftoperation im Krankenhaus angeschaut. Heute wird der Zement normalerweise mit einem Fräser und einem Meißel entfernt. Es muss viel geröntgt werden, damit der Arzt sieht, an welcher Stelle im Knochen er gerade arbeitet. Der DHBW-Student hatte die Idee, einen Draht durch den Knochen zu ziehen, so dass der Fräser automatisch richtig geführt wird. Außerdem hat er einen neuen Fräser entwickelt, bei dem der Umfang stufenlos reguliert werden kann. Im Moment hat ein Krankenhaus für jede Größe einen eigenen Fräser.

Elvis und seine Betreuer sind überzeugt davon, dass diese Idee Potential hat. Die Hochschule und der Student wollen jetzt gemeinsam ein Patent für die Entwicklung anmelden. In einigen Jahren, sagt der Student, könnten Hüft-Operationen vielleicht nach seinem Verfahren gemacht werden.

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